三菱聚甲醛塑料（日本三菱POM中国代理商）

三菱聚甲醛塑料（日本三菱POM中国代理商）

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公司主旨：帮助你就是成就我自己！ “重 诚 信 、 高 品 质 低 价 位 、优 服 务”

营销理念：质量求生存，廉价求发展，诚心求共赢。精诚合作，互助互利，共同发展，结交生意上的伙伴，成为生活上的朋友。 

日本三菱POM代理商 POM日本三菱代理商销售型号：

代理POM日本三菱:F20-54,

代理POM日本三菱:FU2020,

代理POM日本三菱工程FG2025

代理POM日本三菱工程FL2010

代理POM日本三菱工程FL2020

代理POM日本三菱工程FS2022

代理POM日本三菱工程FT2010

代理POM日本三菱工程FT2020

代理POM日本三菱:F20-61

代理POM日本三菱:F25-03

代理POM日本三菱:F30-03

代理POM日本三菱:FG2035,

代理POM日本三菱工程FU2025

代理POM日本三菱工程FU2050

代理POM日本三菱工程A25-03

POM是一种结晶型塑料，具有优良的力学性能和物理性能。

它具有耐疲劳、耐蠕变、耐磨、耐热、耐冲击等性能，且摩擦系数小，自润滑性好。

POM不易吸湿，尺寸稳定性好，但收缩率较大，注塑时尺寸较难控制。

POM的冲击强度较高，但对缺口敏感，缺口可使冲击强度下降90%之多。

POM的疲劳强度.10交变载荷作用后，疲劳强度可达35MPa。

POM的蠕变性与PA相似，在20°C、21MPa、3000h时仅为2.3%,受温度的影响很小。

POM的摩擦因数小，耐磨性好，极限PV值很大，自润滑性好。

POM（聚甲醛）塑料在注塑成型过程中，由于其熔融温度范围窄、结晶速度快、收缩率大等特性，容易出现多种缺陷。以下是常见缺陷、成因及针对性解决方法：

一、表面缺陷

1. 表面气泡 / 银丝

• 成因：

• 原料含水率过高（POM 吸水率低，潮湿环境下仍可能吸水）。

• 熔体过热分解（温度超过 240℃时释放甲醛气体）。

• 料筒或喷嘴内有滞留料碳化，产生气体。

• 注射速度过快，卷入空气。

• 解决方法：

• 干燥原料：80-90℃干燥 2-4 小时，确保含水率＜0.1%。

• 降低加工温度：均聚甲醛料筒温度≤210℃，共聚甲醛≤220℃，检查温控系统是否失灵。

• 清理设备：定期清洗料筒和喷嘴，去除碳化料。

• 调整注射速度：采用分段注射，低速充模减少空气卷入。

2. 表面光泽不良

• 成因：

• 模具温度过低，熔体冷却过快，结晶不充分。

• 熔体塑化不足（温度低或螺杆转速慢）。

• 模具表面粗糙或有油污。

• 解决方法：

• 提高模温：控制模温 80-120℃，使用油温机或热水循环系统。

• 优化塑化条件：适当提高料筒温度或螺杆转速（但避免过热）。

• 抛光模具表面：确保粗糙度 Ra≤0.8μm，清洁模具并涂抹脱模剂（慎用含硅类，可能影响后续加工）。

3. 熔接痕

• 成因：

• 熔体分流后汇合时温度过低，熔合不充分。

• 注射压力不足，充模速度慢。

• 浇口位置设计不合理，导致料流方向分散。

• 解决方法：

• 提高模温和料温：增强熔体流动性，改善熔合效果。

• 增加注射压力和保压压力：确保熔料充分压实。

• 优化模具设计：采用扇形浇口或增加冷料井，调整浇口位置使料流均匀汇合。

二、尺寸与形状缺陷

1. 制品收缩 / 缩孔

• 成因：

• POM 结晶度高（约 75%-85%），收缩率大（1.5%-3.0%），冷却时体积收缩明显。

• 保压压力不足或保压时间过短，补料不足。

• 模具冷却不均匀，厚壁区域冷却慢导致内部收缩。

• 解决方法：

• 延长保压时间：保压压力为注射压力的 60%-80%，保压时间 5-30 秒（根据制品厚度调整）。

• 提高模温：较高模温可减缓冷却速度，促进补缩。

• 优化壁厚设计：避免壁厚差异过大，厚壁处增设加强筋或调整浇口位置。

• 使用退火处理：成型后在 120-130℃烘箱中保温 1-2 小时，减少内部收缩应力。

2. 翘曲变形

• 成因：

• 冷却不均匀，制品各部位收缩不一致（如薄壁与厚壁交界处）。

• 内应力集中（注射压力过高或保压时间过长）。

• 模具顶针分布不均或脱模斜度不足，导致脱模应力大。

• 解决方法：

• 改善冷却系统：在模具中设置均匀的冷却水道，确保制品各部位冷却速度一致。

• 调整工艺参数：降低注射压力和保压压力，缩短保压时间，减少内应力。

• 优化模具结构：增加脱模斜度（建议≥1.5°），合理布置顶针，避免局部应力集中。

• 调湿处理（共聚甲醛）：浸水吸湿可降低内应力，改善韧性。

3. 尺寸不稳定

• 成因：

• 料筒温度波动大，导致熔体粘度不稳定。

• 模具温度控制不良，结晶度波动。

• 原料批次差异或再生料比例过高。

• 解决方法：

• 校准温控系统：确保料筒和模具温度波动≤±2℃。

• 固定原料来源：使用同一牌号原料，再生料比例控制在 20% 以内并充分干燥。

• 稳定工艺参数：记录并严格执行标准化的注塑参数（如压力、温度、冷却时间）。

三、内部缺陷

1. 内部气孔 / 空洞

• 成因：

• 厚壁制品冷却速度过慢，内部熔体收缩时补料不足。

• 保压阶段压力衰减过快，无法持续补缩。

• 熔体塑化不均匀，内部存在未熔融颗粒。

• 解决方法：

• 延长保压时间：确保在熔体凝固前持续补料。

• 提高保压压力：增加补缩效果，尤其是对厚壁制品。

• 优化塑化条件：提高螺杆转速或料筒温度，确保原料充分熔融。

2. 应力开裂

• 成因：

• 内应力过高（如注射压力过大、冷却过快）。

• 制品设计存在尖角、缺口等应力集中点。

• 接触化学溶剂（如汽油、润滑油）引发环境应力开裂。

• 解决方法：

• 退火处理：成型后高温退火消除内应力（如 120℃保温 1 小时）。

• 优化制品结构：避免锐角，采用圆弧过渡（R≥0.5mm），减少应力集中。

• 避免化学腐蚀：选择耐化学性更好的共聚甲醛，或表面涂覆保护层。

四、其他缺陷

1. 缺料（填充不足）

• 成因：

• 料筒温度过低，熔体粘度高，流动困难。

• 注射压力不足或注射速度过慢，无法充满模腔。

• 浇口或流道尺寸过小，阻力大。

• 解决方法：

• 提高料温和模温：增强熔体流动性。

• 增大注射压力和速度：采用高速短射工艺，确保快速充模。

• 扩大流道和浇口：减少流动阻力，如将浇口厚度增加 10%-20%。

2. 料流痕（波浪纹）

• 成因：

• 熔体流动性差，充模时产生湍流。

• 模具温度过低，熔体前沿冷却过快。

• 解决方法：

• 提高模温和料温：改善熔体流动性，避免前沿冷凝。

• 增加注射速度：采用快速充模减少湍流，或使用热流道模具保持熔体温度。

五、系统性解决思路

1. 优先调整工艺参数：

• 从温度（料温、模温）→压力（注射压力、保压压力）→时间（保压时间、冷却时间）逐步优化。

2. 检查设备状态：

• 确认料筒、喷嘴无磨损或积料，螺杆止逆环密封性良好，避免熔体滞留分解。

3. 优化模具设计：

• 对于复杂制品，采用 CAE 模拟分析料流分布，优化浇口位置、流道尺寸和冷却系统。

4. 控制原料质量：

• 避免使用过期或降解的原料，再生料需与新料充分混合并干燥。

通过以上方法，可有效减少 POM注塑成型中的缺陷，提升制品质量和生产效率。实际生产中需结合具体设备和原料特性，通过试模逐步调试好的工艺参数。